Digitalisierung im Logistikzentrum des Mehlspezialisten Goodmills Österreich

Industrie 4.0 ist das zentrale Zukunftsthema der Nahrungsmittelbranche. Wie die Digitalisierung für Mittelständler neue Möglichkeiten schafft, Prozesse zu optimieren und noch effizienter zu werden, zeigt ein Blick in das Logistikzentrum von Goodmills Österreich: Hier gelang es die Warenwirtschaft, die gesamten logistischen Prozesse und die Service-Bereiche wie das Rechnungswesen mit nur einer Software abbilden.

Goodmills Österreich beschäftigt 125 Mitarbeiter an den Standorten Schwechat, Rannersdorf und Graz-Raaba erwirtschaftet einen Jahresumsatz von 80 Mio. €. Als Vollanbieter beliefert Goodmills Bäcker, Industrie und den österreichischen Lebensmitteleinzelhandel. Rund 200.000 Tonnen Getreide vermahlt Österreichs größte Mühlengruppe jährlich zu hochwertigen Mehlen, Bio-Mehlen und Mahlprodukten. Solche Mengen zu verarbeiten und auszuliefern, verlangt eine effiziente und flexible Logistik. Seit 2015 steht hierzu ein hochmodernes Logistikzentrum bereit, das die ehemals drei verschiedenen Lager ersetzt. Das komplett neu errichtete Gebäude in Schwechat bei Wien wurde gemeinsam mit zahlreichen Partnern konzipiert und ist in jeder Hinsicht State of the Art.

Bei der Auswahl der Informationstechnologie entschied sich Goodmills Österreich für die Branchensoftware der CSB-System AG: „Mit dem CSB-System können wir die Warenwirtschaft, die gesamten logistischen Prozesse und die Service-Bereiche wie das Rechnungswesen mit nur einer Software abbilden. Bei uns gibt es keine Insellösungen, alle Mitarbeiter arbeiten mit dem gleichen System. Inzwischen ist die Integration so weit fortgeschritten, dass wir auch unsere Maschinen und Anlagen mit der Software steuern“, sagt Geschäftsführer Gregor Trieb.

30 Paletten pro Stunde

Ein Blick in das Logistikzentrum zeigt, dass das Konzept der umfassenden Vernetzung von Produktion, Logistik und Geschäftspartnern aufgeht. Sobald die unterschiedlichen Mehlsorten päckchen- oder sackweise abgefüllt sind, werden sie über die installierten Förderbänder zu den nächsten Prozessschritten transportiert. Ohne dass ein Mitarbeiter manuell eingreifen muss, werden die einzelnen Packstücke etikettiert, gescannt und damit informatorisch erfasst. Nach einem weiteren kurzen Transport auf der Förderstrecke erreichen sie die automatische Palettieranlage, wo sie nach vorgegebenen Mustern auf Paletten gestapelt werden. Die fertigen Paletten schließlich werden gewickelt, mit Palettenetiketten gekennzeichnet und – ebenfalls automatisch – über Rollenbahnen in den Lagerbereich gefahren. 

Der automatisierte Waren- und Informationsfluss sorgt für eine höhere Produktivität und mehr Effizienz, schildert Gregor Trieb: „Im Vergleich zu früher ist der Durchsatz in der gesamten technischen Auftragsabwicklung von der Abfüllung bis zur Einlagerung unserer Produkte sehr deutlich gestiegen. Wir kommen auf bis zu 30 Paletten pro Stunde.“

Diese Leistungsfähigkeit ist möglich, weil Maschinen, Anlagen und Robotereinheiten über MES-Applikationen (Manufacturing Execution System) in Echtzeit Daten mit der ERP-Software austauschen. Palettierer und Wickelanlage etwa wählen die passenden Programme für jede Produktgruppe anhand der Artikelstammdaten aus dem CSB-System aus. Die Etikettiereinheiten sind ebenfalls an die Software angebunden und erhalten automatisch alle relevanten Daten wie die Artikelnummer, die Anzahl der Bestelleinheiten, die Chargennummer, Produktions- und Mindesthaltbarkeitsdatum sowie die Nummer der Versandeinheit zur eindeutigen Rückverfolgbarkeit der Produkte. 

Auch die Flexibilität im Hinblick auf die Anforderungen der Kunden ist gestiegen. Der Einzelhandel etwa bestellt sogenannte Düsseldorfer Paletten, das sind halbe Europoolpaletten, die als Teil von Displays zur Warenpräsentation eingesetzt werden. Diese werden zunächst einzeln foliert und etikettiert. Im Anschluss werden sie automatisch paarweise aufgenommen und erneut vor dem Wickler eingeschleust, so dass sie zusammen gewickelt und mit einem gemeinsamen Palettenetikett ausgestattet werden können. „Wir können heute die Wünsche des Marktes und unserer Kunden noch flexibler erfüllen, denn wir sind in der Lage, die verschiedensten Palettenarten effizient und wirtschaftlich zu bearbeiten“, so Trieb. 

Im Lager profitiert der Mehlspezialist ebenfalls von mehr Effizienz, denn dort werden die Paletten nicht mehr manuell erfasst, sondern mit Hilfe mobiler Endgeräte, die per Funk mit dem CSB-System kommunizieren. Anhand festgelegter Einlagerungskriterien und der Daten in der CSB-Lagerverwaltung weist die Software jeder Palette den richtigen Lagerplatz zu. Befindet sie sich an ihrem Bestimmungsort, muss nur noch der Barcode am Lagerplatz gescannt werden. Alle weiteren Prozesse, wie die Aktualisierung des Lagerbestands, erledigt die Software automatisch im Hintergrund.

Dispositionsaufwand minimiert

Im neuen Logistikzentrum wurde auch die Tourendisposition digitalisiert und damit grundlegend optimiert. Der gesamte Informationsaustausch mit den Spediteuren erfolgt heute nicht mehr über Telefon, sondern über eine speziell entwickelte Web-Applikation. Die Spediteure loggen sich in einem Web-Portal ein, verteilen die für sie vorgesehenen Aufträge auf ihre Fahrzeuge und wählen eine noch freie Verladezeit. 

„Der Aufwand für die Kommunikation mit unseren Spediteuren ist heute auf ein Minimum reduziert. Zudem gibt es keine zeitlich ungleiche Verteilung der LKW auf unserem Firmengelände mehr und die Spediteure müssen keine Wartezeiten mehr in Kauf nehmen. Wir wissen genau, wann welcher Spediteur kommt und welche Ware wir zu welcher Uhrzeit an welcher Rampe bereitstellen müssen“. 

Kurz vor Eintreffen des LKWs werden die Aufträge kommissioniert und an der Rampe positioniert. In Schwechat angekommen, wird dem Fahrer zunächst die Ladeliste zur Tour ausgehändigt, anschließend wird das entsprechende Verladetor geöffnet. Die am Boden installierten Rollenbahnen lassen sich IT-gesteuert entriegeln und schließen, wodurch sichergestellt ist, dass die Spediteure keine falschen Artikel verladen. Ist der LKW fertig beladen, werden die Rollenbahnen bis zur nächsten Verladung wieder gesperrt, die Lieferpapiere gedruckt und die Liefermengen verbucht.

Ein Mitarbeiter betreut die IT 

Das neue Logistikzentrum arbeitet schon jetzt deutlich effizienter und schneller als die alten Lager. Gregor Trieb ist mit dem Projekterfolg sehr zufrieden: „Wir sind heute viel flexibler und können besser auf Kundenanfragen reagieren als früher.“ Weitere Schritte in Richtung Smart Food Factory sind bereits in Planung: „Jetzt geht es für uns darum, alle Vorteile herauszuholen, die uns die Software bietet. Wir wollen beispielsweise unsere Produktionsplanung fein justieren und weitere Bereiche mit Hilfe des CSB-Systems optimieren.“ Obwohl dann alle Prozesse vollständig softwaregestützt ablaufen, wird die gesamte IT auch zukünftig intern von nur einem Mitarbeiter betreut.