Die Markenproduktion bei Hengstenberg setzt auf Hygiene-IPCs der Schutzklasse IP69k

Essig, Senf und sauer Eingelegtes: In vielen deutschen Supermärkten stehen die Traditionsprodukte von Hengstenberg in den Regalen. Um die Produktion am Standort Bad Friedrichshall zu optimieren, entschied sich das Familienunternehmen, moderne Industrie-PCs (IPCs) mit Touchscreen zur Betriebsdaten- und Zeiterfassung sowie Anlagensteuerung zu installieren.

Das Projekt startete 2015, als sich das Qualitätsmanagement dazu entschloss, ältere Geräte zu modernisieren und Produktionsprozesse zu digitalisieren. Viele damals eingesetzte IPCs waren mehr als zehn Jahre alt und entsprachen nicht mehr den heutigen Standards. Bei den Geräten zur Zeiterfassung war etwa der RFID-Leser als externes Bauteil installiert, was ein erhöhtes Kontaminationsrisiko darstellte. Um eine geeignete Lösung zu finden, verglich ­Nadarasa Thushyanthan, IT im Werk Bad Friedrichshall Hengstenberg, mehrere Anbieter am Markt. Schließlich testete Hengstenberg ein Gerät der Marke ­Caitron drei Monate lang im Live-Betrieb. „Unser Benchmarking umfasste die Bereiche Usability, Ergonomie, Hygiene, Bedienbarkeit mit Handschuhen, Zukunftssicherheit und Service“, so Nadarasa Thushyanthan. „Die Touchscreen­IPCs erfüllten alle unsere Anforderungen und überzeugten auch die QM-Abteilung.“ Heute setzt Hengstenberg auf insgesamt elf der hygienischen Food-IPCs. Die Geräte bündeln alle nötigen Komponenten wie RFID-Leser und Schnittstellen zu Waagen, Fertigungsanlagen und die Betriebsdatenerfassung (BDE) in einem IP69K-geschützten V4A Edelstahlgehäuse.

Papierlose Produktion

Hengstenberg nutzt die Food-IPCs an den Produktionslinien für Essiggurken und Weinsauerkraut der Traditionsmarke Mildessa zur Erfassung von Betriebsdaten und für das Qualitätsmanagement. Der Nahrungsmittelhersteller hat hierzu sämtliche IPCs per Ethernet mit der BDE vernetzt. Bei Produktionsstart schaltet der jeweilige Produktionsleiter den SAP-Auftrag aktiv. Die Mitarbeiter an der Linie erhalten dann auf dem Display des IPC alle erforderlichen auftragsspezifischen Informationen wie Checklisten oder Formblätter, die sie zur Sichtkontrolle benötigen. Daten zur Qualitätssicherung geben die Mitarbeiter direkt per Bildschirmtastatur am Touchscreen ein – etwa wenn die Temperatur in der Pasteurisierung unter einen gewissen Wert fällt oder sich Fehler wie Unter- oder Überfüllung abzeichnen. Die gesammelten Daten nutzt Hengstenberg, um Produktionsprozesse zu evaluieren und zu benchmarken. So wissen ­Nadarasa Thushyanthan und sein Team genau, an welchen Stellschrauben sie drehen müssen, um die Fertigung effizienter zu gestalten.

Weiterer Vorteil der Digitalisierung: Das Unternehmen sammelt mit vergleichsweise wenig Aufwand Kennzahlen wie Durchlaufzeit, Ausschuss oder Fehleranteil, die für eine Zertifizierung nach ISO 9001 nötig sind. Auch die interne Vorgabe, bei Reklamationen alle Produktionsdaten zum betroffenen Produkt innerhalb von vier Stunden zu sammeln, lässt sich so problemlos erfüllen. Der zuständige QM-Beauftragte weiß z. B. mit nur wenigen Mausklicks, mit welcher Temperatur abgefüllt wurde oder welcher Lieferant das Produkt befördert hat.

Eingabe auch mit Handschuhen

Je nach Arbeitsplatz und Produktionsschritt bedienen Mitarbeiter die Touchscreen-IPCs mit bloßen Händen oder tragen verschiedene Handschuhtypen. In der Essiggurkenproduktion kommen etwa standardmäßig Einweg-Hygienehandschuhe zum Einsatz, in der Essigabfüllung tragen die Mitarbeiter unter anderem auch beschichtete Arbeitshandschuhe. Um bei all diesen Szenarien ein performantes Bedienen der Touchscreens sicherzustellen, musste der Nahrungsmittelhersteller früher auf resistive Touchscreens zurückgreifen. Diese weisen jedoch hohen Verschleiß gegenüber mechanischen Belastungen durch Bildschirmeingaben auf und sind relativ schadanfällig gegenüber Stößen und einer unsachgemäßen Handhabung – etwa mit harten Gegenständen. Die Food-IPCs von Caitron lösen dieses Problem mittels P-CAP-Touch-Technologie. Diese Bildschirme sind robust und langlebig und lassen sich dank einstellbarer Touch-Empfindlichkeit individuell an die Arbeitsumgebung sowie den Handschuhtyp anpassen. „Unsere Touchscreens sind passgenau auf Basis der Anforderungen des jeweiligen Arbeitsplatzes kalibriert“, erklärt Nadarasa Thushyanthan. „So müssen unsere Mitarbeiter die Handschuhe nicht ständig an- und ausziehen. Das spart Zeit.“

Nutzer- und Zeitmanagement per RFID

Jeder Hengstenberg-Mitarbeiter verfügt über einen persönlichen Token, mit dem er sich am integrierten RFID-Leser der Food-IPCs anmeldet. An einem Terminal im Eingangsbereich der Produktionshalle erfassen die Mitarbeiter ihre Arbeitszeit vor Schichtbeginn und können ihre Daten direkt in der Zeiterfassungssoftware am Bildschirm einsehen. An einem zweiten IPC melden sich die Mitarbeiter direkt an der Linie an, um das Gerät vor unbefugten Zugriffen zu schützen und Transparenz zu schaffen. Mit der Anmeldung wird automatisch in der BDE hinterlegt, welcher Mitarbeiter wann an der Linie gearbeitet hat. Diese Daten sind insbesondere für die QM-Abteilung im Falle von Reklamationen wichtig.

Maßgeschneiderte Montagelösung

In der Abfüllung von Essigspezialitäten – wie dem Klassiker Altmeister oder Balsamico Bianco – setzt Hengstenberg Food-IPCs zur Visualisierung des Anlagenlayouts ein. Mitarbeiter öffnen und schließen per Fingertipp auf die grafische Schemadarstellung der Abfüllanlage Ventile und Leitungen und überwachen den Status. In der Linie für Glas- und PET-Flaschenabfüllung ist der IPC per Tragarmsystem und Bajonett-Verschluss an einem um 180° schwenkbaren Gelenk montiert. 

So kann der Mitarbeiter Eingaben am Gerät tätigen – egal, ob er links oder rechts des Förderbands arbeitet. Dies bringt insbesondere eine Zeitersparnis bei Produktwechseln mit sich. Wird ein neues Produkt gefahren, tätigt der Mitarbeiter Eingaben am Industrie-PC, belüftet die Abfüllanlage per Hand und führt gleichzeitig eine chemische Analyse des Essigs durch. Vor der Installation des schwenkbaren IPCs musste er hierzu lange Wege gehen und das Förderband je Produktwechsel zehn- bis fünfzehnmal per Brücke überqueren. 

Heute schwenkt der Mitarbeiter das Gerät einfach auf die eine Seite, wenn er die Abfüllanlage belüftet, und auf die andere, um Eingaben während der Analyse der Essigproben zu tätigen. So gestaltet Hengstenberg den Arbeitsschritt effizienter und reduziert das Verletzungsrisiko für Mitarbeiter, die die steile Brücke deutlich seltener überqueren müssen.

Startschuss für Industrie 4.0

Hengstenberg hat mit modernen Industrie-PCs die Betriebsdatenerfassung digitalisiert und spart sich unnötige Arbeitsschritte mit Stift und Papier. Die Industrie-PCs sind nur der erste Schritt in Richtung Industrie 4.0.

 

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