Optosensorik von Leuze Electronic sichert den Produkt-und Personenenschutz beim Milchprodukte- und Fruchtsafthersteller Gropper

Der bayerische Milchprodukte- und Fruchtsafthersteller Gropper setzt auf Qualität – nicht nur bei den selbst erzeugten und abzufüllenden Produkten. Auch bei der Auswahl seiner Partner und Lieferanten legt das Unternehmen hohe Qualitätsmaßstäbe an. Bei der sicheren Überwachung von gefahrbringenden Prozessen vertraut Gropper auf Leuze Electronic. Der Hersteller von Optosensorik bietet hierbei eine wirtschaftliche und platzsparende Safety-Lösung, die Anforderungen der vorgeschriebenen Maschinenrichtlinie Stand hält.

Höchste Standards und permanente Kontrollen

Gropper steht für Top-Qualität – und diese sichert das Unternehmen, indem es keinen Kompromiss bei seinen Produkten und Prozessen in der Kühlkette macht. Die Konsequenz: höchste Standards und permanente Kontrollen, die zum einen aus den hygienischen Anforderungen der Lebensmittelindustrie rühren - die sich zum anderen Gropper aber auch selbst auferlegt hat, gerade wenn es um die Auswahl seiner Lieferanten geht. Hier setzt Gropper auf Qualität und langjährige Erfahrung. „Eine hohe Anlagenverfügbarkeit, eine hohe Flexibilität und eine qualitativ gute Beratung und Lösungskompetenz, sollte doch einmal ein Problem auftauchen, sind für uns neben der Qualität der eingesetzten Produkte und Komponenten selbst, die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl unserer Partner“, sagt Stefan Malechowsky, Leiter Projektierung Abfüll- und Verpackungstechnik, bei Gropper im bayerischen Bissingen.

Individuelle Lösungen bei vielfältigsten Anforderungen

Gropper produziert Milch- und Direktfruchtsaftprodukte, die über unterschiedlichste europäische Handelsunternehmen vertrieben werden. Darüber hinaus mischt Gropper nach verschiedensten Rezepturen Milch-, Fruchtsaftprodukte und Smoothies und füllt diese in seinen Standorten in Bissingen und Stockach ab. „So unterschiedlich die Anforderungen und Rezepturen bei den Misch- und Abfüllprozessen sind, so verschieden sind sie bei der Verpackung, Folierung und Lagerung“, sagt Stefan Malechowsky. Bis einzelne Lagen oder auch ganze Euro-Paletten verschiedener Produkte auf LKWs verladen werden können, verweilen diese durchschnittlich 24 bis 28 Stunden im auf 6 °C gekühlten Hochregallager.

Von der Abfüllung zur Palettierung

Zahlreiche  Förderbänder führen die frisch abgefüllten Joghurts, Puddings, Shakes und Smoothies in Richtung der Palettieranlage. Die Produkte verfügen über unterschiedlichste Formen und Größen, sind einzeln verpackt in Kunststoff- oder Pappbechern, kleineren oder größeren Flaschen. An den Förderbändern leuchtet es rot – Sensoren von Leuze Electronic überwachen Positionierung und Taktung der einzelnen heranfahrenden Produkte. Gefährlicher wird es beim Palettierer, der die einzelnen Produkte gruppiert und in Lage bringt. Aufgrund der Quetschgefahr ist jeder der insgesamt vier Palettierer, welche von Schutzzäunen umhaust sind, durch je zwei Leuze-Sicherheits-Lichtschranken MLC abgesichert, um die in diesem Bereich arbeitenden Mitarbeiter vor der Gefahr bringenden Bewegung des Palettierers zu schützen. „Der Personenschutz muss zu jedem Zeitpunkt gewährleistet werden. Dennoch muss die Sicherheitstechnik so wirtschaftlich sein, dass sie die Produktionsprozesse nicht verlangsamt oder gar beeinträchtigt – nur im Notfall darf sie den Arbeitsablauf unterbrechen und damit die Anlage zum Stillstand bringen“, sagt Stefan Dicker, Projektleiter der IDH (Industrieautomation Dirk Hähner). Er kennt die Anlage bis ins Detail und nahm jüngst vor Ort die neuen Folienwickler von Tosa 124 in Betrieb.

Von der Palettierung zur Palettensicherung

Gute Erfahrung in seinem zweiten Werk in Stockach machte Gropper mit dem Palettenwickler Tosa 126 des gleichnamigen italienischen Herstellers, der für den Foliervorgang inklusive Transitzeit für Zu- und Ablauf gerade einmal 30 Sekunden benötigt. Da die frisch abgefüllten Produkte kälter sind als die Umgebung und daher „schwitzen“ würden, wird die Euro-Palette nicht komplett umwickelt, sondern wahlweise nur die oberste Schicht teilfoliert oder eine Banderole um die gesamte Palette gelegt. Somit kann die bis dahin instabile Ladung auf der Palette stabilisiert und gesichert werden, den Produkten bleibt aber dennoch Luft „zum Atmen“. Ziel ist es zudem, eine hohe Transportstabilität bei gleichzeitig möglichst geringen Kosten für die Ladungssicherung zu erreichen. Eine vollautomatische Schnürvorrichtung sorgt für eine hohe Stabilität der Palette, indem sie die Palette mit der Ware verbindet. Eine Umverpackung der gesamten Europalette erfolgt erst in einem zweiten Schritt, kurz bevor die Ware das Hochregallager verlässt und auf den LKW geladen wird.

Doppelte Problemstellung an die Sicherheitstechnik

Abgesichert wird der Folienwickler selbst sowie der anschließende Auslauf mit Sicherheits-Lichtschranken von Leuze Electronic. Besonderheit in dieser Applikation ist, dass der eigentlich vorgeschriebene Mindestein- und -auslauf vor und nach dem Wickler von 2,20 m nicht verfügbar ist, sondern nur die Hälfte des vorgeschriebenen Platzes vorhanden ist. Darüber hinaus muss sofort im Anschluss eine Drehbewegung am Förderband abgesichert werden. Diese beiden Aspekte stellten bei Gropper besondere Anforderungen an die einzusetzende Sicherheitstechnik und das Sicherheitskonzept von IDH. Durch den Einsatz der Leuze-Lichtschranken mit einer Auflösung von 14 mm bei gleichzeitiger Reduzierung der Geschwindigkeit der Maschine und einer Erweiterung der Umhausung beim Überqueren des Förderbandes wird dennoch CE-Konformität erzielt. Leuze Electronic hat gemeinsam mit IDH das Problem des nicht vorhandenen Raumes für den eigentlich vorgeschriebenen Mindestein- und -auslauf flexibel und kreativ in Angriff genommen: „Mit einer platzsparenden Muting-Lösung, wodurch statt eigentlich vier Lichtschranken nur zwei erforderlich sind“, erklärt Frank Wüster, Technical Sales Manager bei Leuze electronic. Auch für die Scherenbewegung des Förderbandes wurde eine effiziente Lösung gefunden: Mit den binär schaltenden Sensoren der Baureihe PRK 46B wird die Drehbewegung überwacht, sodass die Palette nahtlos direkt ins Kühlregallager einfahren kann oder direkt zum Versand transportiert wird, wo bereits der LKW zum Beladen wartet.

Auf dem Weg ins Kühllager bzw. zum Direktversand

Noch vor deren Einfahrt in das 6 °C kalte Hochregallager oder dem Direktversand stellt sich für Gropper eine weitere Herausforderung: Abfüllung und Kühllager liegen nicht auf derselben räumlichen Ebene, das heißt: eine Stufe muss überwunden werden. Für jede teilfolierte Palette gilt es diesen Höhenunterschied von rund einem Meter auszugleichen. Unmittelbar vor der Einfahrt ins Kühllager bzw. zum Direktversand wurde nun ganz aktuell ein weiterer Folienwickler installiert. Auch dieser Wickler bietet Gropper höchste Verfügbarkeit und Flexibilität. Neben der Einwicklung der Versandware auf der Gesamtpalette können Banderolen und Teilwicklungen der Lagerware in jeder Höhe und wählbaren Breite an der Ladung angebracht werden.

Wichtig für Stefan Malechowsky waren neben der Qualität und langen Lebensdauer der Leuze-Sensoren vor allem die Flexibilität und Kreativität in der Lösung der konkreten sicherheitstechnischen Applikationsanforderung. „Und sollte doch einmal ein Problem auftauchen und die Anlage zum Stillstand kommen, so ist Leuze Electronic in etwa einer Autostunde gut erreichbar und schnelle Hilfe flexibel möglich.“ Leuze Electronic verspricht seinen Kunden mit dem Smart Sensor Business 4.0 neben einer einfachen Handhabung seiner Produkte, einem tiefgreifenden Applikations-Know-how vor allem eines: einen smarten Customer Service, 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, weltweit. Mit einem zuverlässigen Partner wie IDH, der die Anlage vor Ort fachkundig in Betrieb nimmt und betreut, eine zuverlässige Lösung für alle Projektbeteiligten.