Trends im Batterie-Recycling: Eine Studie der Fraunhofer FFB mit der Universität Münster, Porsche Consulting und Volkswagen zeigt die Trends. Bis 2030 verdreifachen sich Rücklaufmengen und Komplexität der Batterietypen.
Batterieforschung in Münster: Auf 20.000 m² entsteht am FFB eine offene Forschungsinfrastruktur für die Batteriezellproduktion im Gigafactory-Maßstab – Fertigstellung bis Ende 2027, Investitionsvolumen rund 1 Mrd. EUR.
KLiB, VCI, VDMA und ZVEI fordern von der Bundesregierung mehr industriepolitische Unterstützung für die Batterieindustrie. Standortdefizite gefährden den Industriestandort Deutschland.
Lithium-Schwefel-Batterien nutzen Konversionschemie und erreichen theoretisch über 1.100 mAh/g – ein Vielfaches klassischer Kathodenmaterialien.
Die Eirich Gruppe plant, im Juli 2026 in Nagoya das Eirich Innovation Center Japan mit vier spezialisierten Laborbereichen und dem neuen Hauptsitz von Nippon Eirich zu eröffnen.
Integrierte Lösungen für effiziente, sichere und skalierbare Batteriemassenproduktion.
Die VDI-EE 2083 Blatt 4.3 liefert Hinweise zur Planung und zum Betrieb von Trockenreinräumen mit Taupunkten bis -50 °C – relevant vor allem für die Lithium-Batteriefertigung.
Vom 9. bis 11. Juni 2026 trifft sich die europäische Batterie- und Speicherbranche zur Battery Show Europe auf der Messe Stuttgart.
Eirich zeigt auf der Battery Show Europe 2026, wie ein Mischsystem Nass-, Halbnass- und Trockenelektrodenprozesse abdeckt – und Technologiewechsel mit vergleichsweise geringem Aufwand ermöglicht.
Mitutoyo Deutschland lädt am 20. und 21. Mai 2026 zum Battery Forum in Leonberg – mit Fachvorträgen zu Messtechnik, KI und digitalen Zwillingen in der Batteriefertigung.
Prof. Sabrina Zellmer erklärt die Herausforderungen und Technologiepfade im Batterierecycling sowie die Auswirkungen der EU-Batterieverordnung.
Andritz Schuler liefert eine 1,5-GW-Formierungslinie für Batteriezellen an einen süddeutschen Hersteller. Die vollautomatisierte Anlage verarbeitet Booster-Zellen für Elektrofahrzeuge.
Batteriestandort gefährdet: Fünf Industrieverbände warnen in offenem Brief und fordern Strategie. Bürokratie, Steuern und Energiepreise bedrohen das Batterieökosystem Deutschland und Europas.
Europa baut Recyclingkapazitäten für Lithium-Ionen-Batterien auf, während noch zu wenig Altbatterien anfallen. Ohne Refining-Anlagen bleibt der Wertstoffkreislauf jedoch unvollständig.
RWTH Aachen entwickelt automatisierte Systeme für Batterierecycling: Von der effizienten Demontage über Zellenreparatur bis zur Materialrückgewinnung - für nachhaltige E-Mobilität der Zukunft.
Projekt Powder-Up! ermöglicht seriennahe Herstellung von Lithium-Ionen-Batteriematerialien in industrierelevanten Chargengrößen bis 10 kg täglich.
Die International Battery Production Conference 2025 in Braunschweig ist eine zentrale Plattform für führende Expertinnen und Experten aus Wissenschaft und Industrie, die die Zukunft der Batterieproduktion gestalten.
Als langjähriger Innovationspartner lieferte SEW Eurodrive für die Batteriemodulproduktion von BMW bewährte Antriebslösungen aus dem Automatisierungsbaukasten.
Der Eirich EL1nano erlaubt das präzise Mischen von Elektrodenmaterialien bereits ab 30 Millilitern, was in etwa zwei Esslöffeln entspricht.
Siemens und der japanische Maschinenbauer Hirano Tecseed arbeiten gemeinsam daran, die Batterieherstellung zukunftsfähig zu gestalten.
Nach rund drei Jahren Laufzeit ist im Dezember 2024 das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) mit rund 7 Mio. EUR geförderte Batterie-Projekt IDcycLIB erfolgreich abgeschlossen worden
Die Nachfrage nach Batteriezellen in Europa wächst jährlich um 25%. Um die EU-Ziele von 90% heimischer Produktion bis 2030 zu erreichen, bündeln Fraunhofer FFB und Kerkhoff ihre Kompetenzen für kostenoptimierte Lösungen.
NETZSCH präsentiert auf der Battery Show in Stuttgart sein Produktportfolio für Batterieherstellung und -recycling.
Die Batterieproduktion erfordert effizientes Projektmanagement und Anpassung an Veränderungen. Resilienz und Flexibilität sind entscheidend, um die Herausforderungen der Gigafactory-Projekte in Europa zu meistern.
Die Batteriezellproduktion in Europa kämpft mit hohen Kosten und mangelnder Erfahrung. Für den Anlagenbau aus Europa stellen spezielle Prozesstechnologien eine Chance dar, um im Wettbewerb zu bestehen.
Europa holt auf: Trotz Rohstoffknappheit und verspätetem Markteintritt setzt die europäische Batterieindustrie auf Innovationen und Recyclingverfahren, um im globalen Wettbewerb mitzuhalten
Baubeginn der »FFB Fab« in Münster: Neuer Abschnitt für Batteriezellproduktion gestartet.
Um die Energiewende mit dem Ausstieg aus fossilen Antriebstechniken kurzfristig, mittelfristig oder langfristig zu erreichen, gelten Batterien als zentrale Energiespeichersysteme in elektrisch angetriebenen Fahrzeugen.
Eine neue Studie des Fraunhofer ISI, veröffentlicht in Nature Energy, untersucht, wie Europa seine Batterieproduktion ausbauen und unabhängiger von anderen Teilen der Welt werden kann.
Die neuen Vakuumpumpen erzielen ein Saugvermögen von 6 bis 22 m³/h. Sie sind mit einem Motor der Energieeffizienzklasse IE2 ausgestattet und arbeiten geräuscharm.
Die präzise Zerkleinerung von Batterien ist entscheidend für die Batterieforschung, Qualitätskontrollen und das Recycling. Durch die Zerkleinerung können Verunreinigungen erkannt und die Materialzusammensetzung analysiert werden, was zur Verbesserung der Produktionsprozesse beiträgt. Besonders Lithium-Ionen-Batterien, die in Elektrofahrzeugen und Elektronik weit verbreitet sind, profitieren von diesen Verfahren. Fehler in der chemischen Zusammensetzung können die Sicherheit und Leistung beeinträchtigen, weshalb kontinuierliche Überwachung erforderlich ist. Zudem spielt die Zerkleinerung eine wichtige Rolle im Recyclingprozess, indem wertvolle Rohstoffe wie Lithium, Kobalt und Nickel zurückgewonnen werden, was zur Ressourcenschonung beiträgt.
Das Absacken von Carbon Black zählt zu den anspruchsvollsten Verpackungsprozessen. Traditionelle Methoden stoßen an ihre Grenzen, wenn es darum geht, das ultraleichte Pulver mit niedrigem Schüttgewicht und hohem Lufthaltevermögen zu verpacken. Insbesondere die Kontrolle der Staubemissionen stellt eine besondere Herausforderung dar. Bei Birla Carbon wird der leitfähige Zusatzstoff auf Carbon-Black-Basis für Lithium-Ionen-Batterien durch die präzise Abstimmung von Produkt, Anlage und Verpackung verpackt.
Vom 27. bis 29. November 2024 findet die Veranstaltung „IBPC – International Battery Production Conference“, organisiert durch die Battery LabFactory der TU Braunschweig, im Steigenberger Parkhotel in Braunschweig statt. Ziel der Konferenz ist die Schaffung einer technisch-wissenschaftlichen Plattform auf hohem Niveau, auf der sich ca. 300 Fachleute aus der Industrie, Wissenschaftler/innen und akademische Mitarbeiter/innen über neue Erkenntnisse zur Batterieproduktion austauschen können
Mit der wachsenden Nachfrage nach Elektroautos steigt auch der Bedarf an qualitativ hochwertigen Lithium-Ionen-Batterien. Aus diesem Grund sollten sie im Idealfall bei minimaler Luftfeuchtigkeit und möglichst großer Partikelfreiheit in sogenannten Trockenreinräumen gefertigt werden.
Die Lithium-Ionen-Batterieproduktion birgt einige Sicherheitsrisiken, denn während der Produktionsprozesse können Stäube, brennbare und toxische Gase sowie Dämpfe freigesetzt werden. Diese können die Anlagen und die dort arbeitenden Menschen gefährden. In Batteriefabriken beginnt die Sicherheitsbetrachtung mit einer detaillierten und individuellen Risiko- und Gefährdungsbeurteilung und daraus abgeleiteten Arbeitsschutzmaßnahmen.
