Endress+Hauser präsentierte auf dem Fachpressetag im Freiburger Innovationszentrum FRIZ seine Innovationskultur und Investitionen in Forschung und Entwicklung für die Prozessmesstechnik der Zukunft.
Mit der Digital-Twin-Plattform und digitalen Typenschildern fügt R. Stahl einen weiteren Baustein für die digitale Transformation der Prozessindustrie hinzu. Die Plattform ermöglicht eine effiziente Verwaltung und interaktive Nutzung digitaler Zwillinge realer Anlagenkomponenten, was Betreibern, Planern und Herstellern von Prozessanlagen erhebliche Vorteile bietet.
Durch den Einsatz digitaler Technologien hat die Chemieindustrie in den vergangenen Jahren bereits erhebliche Fortschritte erzielt: Anlagen wurden optimiert, die Produktion gesteigert und Kosten gesenkt. Was aber noch fehlt, ist eine einheitliche digitale Ökosystem-Infrastruktur. Hier kommen standardisierte digitale Zwillinge ins Spiel, die physische und digitale Welt miteinander verknüpfen und die Simulation, Überwachung und Optimierung von Prozessen in bisher unerreichter Präzision ermöglichen. Bislang sind digitale Zwillinge jedoch noch nicht standardisiert – das muss sich ändern.
Vom Engineering zum Betrieb kann ein digitaler Zwilling einer Anlage die Prozesse vereinfachen, beschleunigen und damit Kosten sparen. Das datenzentrierte Engineering erlaubt ein durchgängiges Änderungsmanagement, das allen Gewerken die notwendigen Informationen zeitgerecht zur Verfügung stellt. Was ich im Anlagenbetrieb die Arbeit erleichtert. Eine Engineering-Software mit offener Struktur, die Schnittstellen zu wichtigen Formaten, Standards und „Sprachen“ bereithält – wie beispielsweise zu dem freien, herstellerneutralen Austauschformat Automation ML, liefert dafür die Basis.
Dank der Prognose des Übergangs zur freien Gärung unterschiedlicher Biere spart die US Craft Beer Deschutes Brewery bis zu 72 h Produktionszeit pro Gärbehälter.
Die anlagenintensiven Industrien erfordern eine neue Arbeitsweise, um den zahlreichen Herausforderungen auf den globalen Märkten begegnen zu können.
Mit dem Hochlaufen der Wasserstoffwirtschaft geht eine enorme Nachfrage nach Engineering- und Produktionskapazitäten einher, die kaum zu decken ist. Eine Lösung dafür sieht der Softwareanbieter Aucotec in der konsequenten Datenzentrierung im digitalen Zwilling, was effizientere, modulare Engineering-Prozesse ermöglicht. Im CITplus-Interview erläutert Reinhard Knapp, Leiter Global Strategies beim Engineering-Software-Entwickler Aucotec, welche Vorteile im Engineering und im Anlagenbetrieb daraus entstehen.
Ein systemischer Ansatz bei der Beurteilung zur Energieeinsparung ist die Vorrausetzung, um auch das gesamte Einsparungspotential einer hydraulischen Anlage zu analysieren. Mit numerischen Modellen und Simulationswerkzeugen für den Pumpenbetrieb können unnötige Verluste leichter erkannt und Problemstellen genauer identifiziert werden.
Building Information Modeling (BIM) in der Prozessindustrie war das zentrale Thema des VDI-GVC Regionalgruppentreffens Rhein-Main-Neckar am 5. März 2023. Antworten auf die Frage „BIM in der Prozessindustrie – Quo vadis?“ gaben die Referenten von Merck, BASF und Evonik mit Vorträgen über BIM-Anwendungen in der Praxis der Chemieindustrie – vom Bau neuer Anlagen bis zur Erstellung des digitalen Zwilling von Bestandsanlagen, wobei die große Vorteile von BIM im Betrieb und in der Instandhaltung liegen.
Grüner Wasserstoff ist essenziell, um die Energiewende zu schaffen und die Klimaziele zu erreichen. Damit Unternehmen den nachhaltigen Energieträger ideal nutzen können, benötigen sie einen transparenten Einblick in die Daten ihrer Wertschöpfungskette.
Eine erheblich erleichterte Kommunikation und Übergabe von Daten und Dokumenten zwischen Anlagenbetreibern und ihren Kontraktoren sowie die verbesserte Bereitstellung und Nutzung von Daten zu allen relevanten Assets sind die zentralen Themen von Aucotec auf der Achema.
In den letzten Jahren sind immer neue Schlagworte zur Beschreibung der Digitalisierung hinzugekommen: Big Data, Digitaler Zwilling, Künstliche Intelligenz oder Augmented Reality Aber welche Techniken werden die Prozessindustrie der Zukunft tatsächlich prägen?
Die Realisierung von Industrie 4.0-vernetzten Anlagen ist eng mit dem digitalen Zwilling verknüpft.
Anfang März hat die Industrial Digital Twin Association (IDTA) ihre Tätigkeit aufgenommen.
Als Experte für den Digitalen Zwilling wird Trebing+Himstedt das digitale Abbild der mobilen Kuka-Robotik der flexiblen Produktionszelle im SAP Asset Intelligence Network abbilden und mit der Siemens MindSphere konnektieren.
Hochflexibel muss sie sein, die Verpackungsmaschine von heute – und das bei kleinen Losgrößen.
